注万向平台怎么样册恒行5 登录平台"。显示技术是电子信息产业的重要组成部分，在信息技术发展过程中发挥了重要作用， 从电视、笔记本电脑到平板、手机都离不开显示技术的支撑。显示技术属于光电技 术，即光和电相互转化的技术，从技术发展路径来看，可以分为三个阶段，第一个 阶段是阴极射线管显示技术（CRT）；第二个阶段是平板显示技术，包括等离子显 示（PDP）和液晶显示（LCD）；第三个阶段主要为多技术发展阶段，包括了有机 发光二极管显示（OLED）、Mini LED、Micro LED 等显示技术。
1897 年，CRT 技术诞生。该技术是通过电子束激发屏幕内表面的荧光粉，将电信 号转换成光信号，从而实现图像显示。在 20 世纪 50 年代开始，CRT 技术开始产 业化，被用于早期黑白电视和电脑显示器上显示图像。
由于传统的 CRT 电视在尺寸上受到限制，不能满足消费者的需求，因此面板厂商 开始尝试各种技术来实现大尺寸的显示。1964 年，PDP 和 LCD 技术相继出现，推 动显示技术进入了平板显示时代。1972 年，日本夏普买下美国 RCA 公司的 LCD 技术，并且在第二年推出了第一款使用了 TN-LCD 面板的计算器。1993 年日本富 士通公司推出了 21 英寸彩色 PDP 电视机，随后，三菱、松下、三星都开始投入等 离子电视的生产中。
2000 年以后，随着液晶显示技术的不断成熟优化，LCD 成为了显示技术的主流。
1995 年 TFT-LCD 开始实现商业化生产。2002 年 LCD 面板代替了 CRT，在电脑和电视上实现应用。随着 LCD 性能指标的提高以及成本的逐步下降，PC 电脑逐渐转 向 LCD 显示技术，在电视领域则出现了 LCD 和 PDP 两个技术竞争的格局。但由 于 PDP 成本一直居高不下，核心技术被少数几家厂商垄断，PDP 最终退出了历史 舞台，LCD 成为主流的显示技术。
1979 年邓青云科学家发现了 OLED；1997 年日本先锋公司将 OLED 技术应用于汽 车音响，意味着 OLED 在全球首次实现了商业化生产。随后的 2002 年到 2005 年， OLED 进入成长期，其应用市场扩展到手机、相机、手持游戏机等领域，主要以小 尺寸面板为主。到 2005 年之后，OLED 开始走向成熟阶段，逐渐实现商业化。
2011 年三星开始研究 QLED 技术，2015 年中国家用电器 博览会上 TCL 推出全球首款量子点 QLED 电视；但目前 QLED 还尚未实现真正的 商用。Mini-LED 技术在传统 LED 背光基础上进行了改良，具有异性切割特性； Micro-LED 技术将像素点距离从毫米级降低到微米级，2018 年三星展示了首款 146 英寸 Micro-LED 显示屏产品。目前 Micro-LED 技术尚不成熟，暂时无法进行规模化 生产。
目前 LCD、OLED 已实现商业化，LCD 量产技术已经十分成熟，工艺制造相对简单， 是当前市场上大尺寸显示面板主流技术。OLED 具有自发光特性，不需要背光源， 具有更快的响应速度、更广的视角、更高的色彩饱和度，是未来最具有发展潜力的 显示技术之一，目前主要应用于中小尺寸产品当中。
是当背光源发出亮度分布均匀的光源时，偏 光片将光线转化成为偏振光，电流通过薄膜晶体管时产生了电场变化，使得液晶分 子发生了转动，改变光线的方向，从而控制了每个像素点的光是否射出；接着利用 偏光片来决定像素的明暗状态。上层玻璃基板与彩色滤光片贴合，使得每个像素点 都包含了红绿蓝三原色，不同颜色的像素呈现出的就是前端的图像。
电子和空穴 分别从负极和正极注入到电子和空穴传输层，并且在发光层中进行复合活化，形成 激发态的分子，由于激发态的分子很不稳定，在短时间内电子会向基态跃迁，并且 以光子的形式释放能量，从而实现了发光。
以 TFT-LCD 面板制造工艺为例，TFT-LCD 面板制作工艺可以分为三个部分：阵列 （Array）工艺、成盒（Cell）工艺和模组（Module）工艺。其中阵列工艺属于前 段制程，成盒工艺为中段制程，模组工艺为后段制程。
阵列（Array）工艺是制作 TFT-LCD 面板最复杂的一道工艺。该工艺是在玻璃 基板上制作出数百万个薄膜晶体管，起到电路开关的作用。薄膜晶体管阵列需 要通过四到五次薄膜沉积和光刻成型制作而成，不同材料和形状的薄膜在玻璃 基板上构成薄膜晶体管阵列和互联线，从而实现 TFT 基板的制作。
成盒（Cell）工艺是将阵列基板和彩膜基板精确对合，形成液晶盒的过程。将 阵列基板和彩膜基板清洗之后，进行取向层涂敷和摩擦取向处理。在一块基板 上滴注适量液晶分子，在另一块基板上涂封边框胶（Sealant），在真空环境中 将两块基板准确压合在一起，并进行封框胶固化处理，形成液晶盒。对于压合 在一起的基板，可以按照所需大小进行切割，从而获得多个液晶盒。
模组（Module）工艺主要有三个步骤，第一步将液晶盒贴合偏光片，构成光学 功能完备的液晶屏；第二步将液晶屏引线外联，并配以外围电路，构成标准的 电路接口；第三步与背光源进行组装，并进行机械加固，由此形成 TFT-LCD 面板。
从 LCD 与 OLED 的结构来看，LCD 面板从上到下依次是偏光片、彩色滤光片、液 晶、薄膜晶体管、玻璃基板、偏光片和背光模组；OLED 面板从上到下依次是偏光 片、彩色滤光片、负极、有机发光材料、正极和玻璃基板。从原材料上，LCD 面板 和 OLED 面板均需要用到玻璃基板、彩色滤光片、偏光片、驱动 IC 等材料。此外 LCD 面板还需要使用到液晶、背光模组；OLED 面板则需要有机发光材料。
玻璃基板（Glass Substrate）是一张表面极其平整的玻璃片，是显示面板的 重要原材料之一。
一张 LCD 面板需要两张玻璃基板，分别在阵列工艺中作为 底层的玻璃基板和在彩膜工艺中作为彩色滤光片的底板使用。一张 OLED 面板 需要一张玻璃基板。面板的分辨率、透光度、厚度、质量、视角等都与玻璃基 板的质量密切相关，因此玻璃基板的质量好坏对于面板来说至关重要。玻璃基 板在 LCD 面板成本中占比为 15.2%，在 OLED 面板成本中占比为 6%，是面板 重要原材料之一。
彩色滤光片（Color Filter，CF），是面板实现彩色化的关键材料，
它包含了红、 绿、蓝三原色。彩色滤光片贴附在玻璃基板之上，必须与面板一对一同样大小 搭配使用，因此很多面板厂商都有其配套的彩色滤光片制造厂。彩色滤光片在 LCD 成本中占比为 17.9%。
LCD 面板需要两张偏光片，分 别位于液晶面板两侧，通过控制特定光束的偏振方向来透射或者阻断背光模组 发出的光线，并且调整像素的亮度并且重现颜色，从而呈现出颜色鲜艳的显示 影像，如果没有它，液晶面板就无法显示。而 OLED 面板需要用到一张偏光片， 其作用是消除外界环境光的反射。偏光片在 LCD 成本中占比为 9.9%。
是集成电路芯片装置，通过对透明电极上电位信号的相位、峰值、频 率等进行调整和控制，建立起驱动电场，最终实现面板的信息显示。驱动芯片 在 LCD 成本中占比为 10.4%，在 OLED 成本占比为 6%，是显示面板重要的原 材料之一。
是在特定温度下 具有晶体特性的液体。当光束通过液晶时，液晶本身会排排站立或者扭转呈现 不规则形状，因而阻隔或者使光束顺利通过。任何一种液晶单体都不能直接用 于显示，因此在实际中选用多种单体混合并加入添加剂，调制成混合液晶来满 足液晶显示材料的不同性能要求。液晶材料在 LCD 成本中占比为 3.5%。
由于 LCD 是非自发光的显 示装置，因此需求背光模组为其提供充足的亮度和分布均匀的光源，使其能够 正常显示影像。背光模组主要由光源、导光板、光学膜等组成，其性能好坏直 接影响了 LCD 显示质量。背光模组在 LCD 成本中占比为 29.1%，是 LCD 面 板成本中占比最大的原材料。
OLED 面板是自主发光，其发光特性主 要依赖于有机发光材料。有机发光材料在一定条件下能使有机分子处于激发态， 激发态是不稳定的，短时间内会跃迁到基态，并以光子的形式释放能量，从而 实现发光。有机材料在 OLED 成本中占比为 23%，是 OLED 面板成本占比最 大的原材料，也是其最重要的原材料。
面板具有高度标准化这一特点，除 尺寸外，各家面板厂商产品之间的差异化属性不强，导致面板产业出现高世代降维 打击低世代产线这一现象。回顾历史，新进入厂商总能依靠投建高世代产线，凭借 技术以及成本优势对老厂商进行打击，因此液晶面板行业的转移速度很快，经历了 日本、韩国、中国台湾、大陆这样的产业转移。中国大陆面板厂商自上一轮面板周期的 价格高点（17Q2）起陆续投建多条高世代产线 代线投产放量冲击下，海外厂商产能被逐步挤占：韩厂较早布局开始向 OLED 转型，台厂主要依靠 低世代产线在中小尺寸市场寻找差异化竞争机会，日本厂商则因财务问题逐渐退出 竞争。根据群智咨询数据显示，2020 年中国面板厂出货面积份额为 54.7%，其中 京东方和 TCL 华星占据 34.3%市场份额，随着 2021 年国产厂商的并购重组等项目 落地，国产厂商份额将进一步提升，形成双龙头竞争格局。
LCD 面板技术成熟升级放缓，未来短期暂无新产线投产，行业供需趋于稳定，周期 性放缓。
现阶段 LCD 面板产业主要集中在中国大陆，不同于此前产能转移的是， 现阶段暂未看到有下一个新的产业承载地区出现，而随着韩厂逐步退出，大陆厂商 凭借技术以及成本优势有望不断压缩台企份额，将拥有 LCD 面板行业的绝对话语权， 长期格局稳定。
IT 面板方面，海外厂商老产线占比较大，大陆厂商布局有望重塑行业新格局。目前 全球可生产 IT 产品的 a-Si/LGZO 产线 条，行业参与厂商众多且分散，类似 于 TV 面板此前格局，其中运营超过 15 年的产线 代线%。相较于大陆面板产线，海外产线老旧面 临自然退出以及竞争退出局面，随着中国大陆厂商加强在 IT 领域的布局，将有望挤 占大部分海外厂商份额，重塑 IT 面板格局。
材料厂商作为面板产业链上游，相较于海 外厂商目前差距较大。日韩面板产业链经历了几十年的发展，其上游材料厂商技术 实力雄厚，占据全球中高端面板市场。近年来，在国家资金以及政策支持下，大陆 面板厂商发展迅速，中游面板厂商如京东方、TCL 华星快速赶超海外厂商，成为全 球面板龙头。大陆面板厂商的也为大陆面板产业链整体博得发展空间，上 游材料国产替代需求强烈，推动材料厂商技术与研发能力不断提升。相较于海外厂 商的高成本，国产面板材料厂商在人力成本、物料成本以及运输成本方面均具备优 势，盈利能力出色。我们预计在国家政策的支持以及国产面板龙头的带动下，国产 面板产业链将长期受益，未来几年将迎来黄金发展期。
面板产业经过了多年发展，从日本到韩国、 中国台湾再到中国大陆，产业链向东转移趋势明确，大陆逐渐成长为全球最大的面 板产能集中地，显示材料市场持续扩容。据 CINNO Research 数据，全球平板显示 通用材料总的市场规模接近 3000 亿人民币，包括玻璃基板、偏光片、彩色滤光片、 驱动 IC 等材料，其中全球偏光片市场规模约百亿美元；玻璃基板市场规模约 400 亿人民币等。
我们预计伴随国内面板产业的高速发展，以及大陆面板制造龙头的带 动，未来几年将会是国产显示材料发展的黄金时期。
国产显示材料市场持续扩容，规模效应将逐渐凸显。目前大部分显示材料国产化水 平偏低，市场空间及潜力较大。大陆面板材料厂商在经过多年的技术积累及发展后， 部分龙头企业具备了较强的发展潜力及竞争力。随着全球面板产业逐步向大陆转移， 国产材料厂商将有望在国产化过程中持续受益。
玻璃基板是一块表面极其平整的薄玻璃片，是液晶显示面板重要的原材料之一，在 面板制作工艺中发挥着重要的作用。
LCD 面板要求玻璃基板必须是无碱玻璃；而 OLED 面板为了实现更高的分辨率、更高的明亮度、更长的使用寿命等特点，其对 于玻璃基板的要求更高。
玻璃基板生产工艺可以分成浮法（Float Technology）、溢流熔融法（Overflow Fusion Technology）和流孔下引法（Slot Down Draw）。目前只有旭硝子 AGC 成功使用浮 法制造 TFT-LCD 玻璃基板，主流的生产工艺是溢流熔融法。
浮法生产是将熔融的玻璃液传输到液态锡槽中，利用锡和玻璃的密度差，在玻 璃液表面张力和重力作用下自然摊平，再进入冷却室冷却成型，之后再进行研 磨、抛光等。浮法的优势在于产能高、易于玻璃基板面积尺寸的扩大。
溢流熔融法是将熔融的玻璃液导入导管中，玻璃液从导管两侧向下溢流而出形 成玻璃基。该方法全程不需要接触任何介质，后续不用进行抛光等处理，是生 产 TFT-LCD 玻璃基板的主流方法。但溢流熔融法产能相对较小。
流孔下引法是将熔融玻璃液导入到铂合金制成的流孔漏板槽中，在重力作用下 玻璃液流出，再通过滚轮碾压、冷却室固化成型。下引速度及开孔大小来控制 玻璃的厚度，温度分布决定玻璃平整度。流孔下引法必须在垂直方向上进行退 火，这就对熔炉的高度要求较高，投资成本较大。
根据玻璃基 板尺寸大小可将液晶显示面板产线划分为不同的时代，液晶显示面板世代越高，玻 璃基板的尺寸越大，对应的产能面积越大，技术水平要求越高。终端产品大尺寸化 趋势延续，面板生产线也向高世代线发展，玻璃基板面积持续提高，大尺寸化趋势 显著。另外终端产品对于面板的轻薄化要求日益提高，在影响面板厚度的因素中， 玻璃基板的厚度至关重要，一般厚度在 0.1mm 到 0.7mm 之间，而 8.5 代线玻璃基 板产品厚度已经进入 0.5mm 及以下的水平，轻薄化成为玻璃基板的确定趋势。
由于面板制作过程中的特殊环境，例如高温高压、酸性中性碱性等环境的变化，要 求玻璃基板需要具备一定的特性，例如对于玻璃表面平整度和杂质含量要求极高。 因此玻璃基板行业存在着较高的进入壁垒，在工艺上需要准确调整温度、流速等参 数，难度大；在装备上，玻璃基板厂商的设备基本上都是自主研发，新进入者难以 买到现成的设备；成品良率的关键技术属于保密核心技术，新进入者难以获取技术。
根据新材料在线 年全球显示玻璃基板需求量为 5.92 亿平方米，到 2020 年需求将达到 6 亿平 方米，2016 年到 2020 年的 CAGR 超过 4.5%。根据 MarketWatch 最新数据，2020 年全球LCD玻璃基板市场价值为75.38亿美元，预计到2026年达到100.9亿美元， 2021 年到 2026 年的 CAGR 为 4.2%。
随着面板行业向大陆的转移，大陆面板行业迎来了黄金发展期，玻璃基板市场也随 之快速发展。
根据智研咨询，2019 年我国玻璃基板市场规模为 203.09 亿元，同比 增长 17.3%，其中电视面板玻璃基板市场规模为 141.54 亿元，占比 69.69%；笔电及其他大尺寸面板玻璃基板市场规模为 38.1 亿元，占比 18.76%；手机及小尺寸面 板玻璃基板市场规模为 23.45 亿元，占比 11.55%。我国玻璃基板需求主要是以 TFT-LCD 玻璃基板为主，2019 年 TFT-LCD 玻璃基板需求量约为 3.23 亿平方米， 同比增长 24.26%，增速迅猛。
玻璃基板的制作工艺复杂，拥有较高的技术 门槛，核心技术只被少数国家掌握，全球主要的供应商包括美国康宁、日本 AGC、 NEG、德国 SCHOTT、东旭光电等。市场集中度高，CR3 的市场占有率超过了 85%。 2019 年康宁的市场份额为 47.5%；AGC 的市场份额为 22.7%，NEG 的市场份额为 17.3%。而国内厂商东旭光电仅拥有 8.1%的市场份额，市场占有率低。
在 2019 年 8.5 代线玻璃基板市场上，康宁以 29%的市场份额位列全球第一，其次是 AGC 拥有 24%的市场份额，NEG 市占率 21%。CR4 的市场占有率超过 95%。随着世代 线的提高，全球玻璃基板主要厂商都将重点转移到高世代线上，国内厂商正在加速 填补在高世代线领域的差距。
在供给端，目前我国从事玻璃基板生产的厂商主要包括东旭光电、彩虹股份、凯盛 科技等，且集中在低世代线，能够生产高世代玻璃基板的厂商较少，大多依赖与国 际巨头的合作。在需求端，根据中国光学光电子行业协会液晶分会的数据，中国 2018 年玻璃基板的市场需求量达到2.6亿平方米，其中8.5代线 亿平方米，而国产 TFT-LCD 玻璃基板年供给量不足 4000 万平方米，到 2020 年我 国 TFT-LCD 玻璃基板需求量占全球的 49.6%。随着面板产业向大陆的转移，玻璃 基板需求旺盛，国产供给严重不足。
2019 年 6 月份，我国首个 8.5 代 TFT-LCD 玻璃基板生产线成功点火，这意味着我国首次实现 8.5 代 TFT-LCD 超 薄浮法玻璃基板国产化。目前彩虹股份 8.5 代溢流法的玻璃基板产品开始向客户进 行供货，2021 年 2 月第二条 8.5 代线基板玻璃产线在合肥点火投产。随着大陆在面 板产业的话语权越来越大以及国产厂商不断的技术突破，玻璃基板国产化提速，市 场空间巨大。
相比于国外厂商，国内玻璃基板厂商具 有显著的成本优势：第一是生产成本低，国内的人工成本、燃动力成本相比国外便 宜；第二是运输成本低，国内厂商具有先天的地理优势，就近配套降低了运输风险， 也降低了运输成本；第三是国内对于面板产业链的支持力度大，厂商可以获得一定 的政府补助。因此国产玻璃基板价格会显著低于进口的玻璃基板。对下游面板厂商 来说，使用国产材料使其成本更加可控，在竞争中获得更大的价格优势。因此在面 板产能向大陆集中趋势明确的背景下，材料国产替代是大势所趋。
偏光片可以控制特定光束的方向，自然光在 通过偏光片时，与偏光片透过轴垂直的光将被吸收无法通过，从而只留下与偏光片 透过轴平行的光线，形成明暗对比，达到画面显示的功能。
在 LCD 面板中需要用到两张偏光片，下偏光片将背光源发出的光束转换为偏振光， 上偏光片对偏振光进行解析，产生明暗对比，从而实现画面的显示。液晶显示必须 依靠偏振光，少了任何一张偏光片，液晶显示都无法显示成像。而在 OLED 面板中 需要用到一张偏光片，用来消除外界环境的反射光，保证显示的对比度足够高。
偏光片主要是由 PVA 膜、TAC 膜、保护膜、离型膜和压敏胶等复合制成，
其中起 偏振作用的核心膜材是 PVA 膜，该材料决定了偏光片的偏光性能、透光度、偏振度、 色调等关键光学指标。PVA 膜经过染色后吸附具有二向吸收功能的碘分子，通过拉 伸使得碘分子在 PVA 膜上有序排列，形成具有均匀二向吸收功能的偏光膜 ，其透 过轴与拉伸的方向垂直。
TAC 膜充当 PVA 膜的 支撑体，保证了 PVA 膜的延伸不会回缩，另外 TAC 膜还具有优异的耐紫外线、耐 酸碱特性，保护 PVA 膜不受到水汽、紫外线等外界环境因素损害。PSA（压敏胶） 是偏光片贴合在 LCD 面板上的胶材，决定了偏光片的粘着性能以及贴片加工性能。
干法拉伸工 艺是对 PVA 膜先进行拉伸，后进行染色、固色、复合、干燥等工艺；而湿法拉伸是 将 PVA 膜先进行染色，在溶液中进行拉伸、固色、复合、干燥等工艺。目前偏光片 厂商主要是以湿法拉伸技术为主。
碘系偏光片 中 PVA 膜吸附的是碘分子，具有较好的偏振度和透过率，但由于碘分子在高温环境 下容易挥发，其耐久度不足。而染料系偏光片中 PVA 膜吸附的是二向吸收有机染料， 可以较好地解决耐久性问题，但是染料的浓度较高，其透过率降低。目前市场主要 是以碘系偏光片为主。
偏光片的主流生产工艺流程可以分为前、中、后三段工艺，其中前段工艺是偏光片 生产的核心环节。
前段工艺包括对 TAC 膜的清洗和 PVA 膜的延伸及复合。将 TAC 膜进行碱液处理，清洗之后烘干收卷，降低 TAV 膜的接触角。PVA 膜的延伸和复合是将 PVA 膜浸入染色槽，吸附二向吸收的碘分子，再进行拉伸取向，烘干后与 TAC 膜复合在一起，得到偏光膜。中段工艺是涂布压敏胶与复合离型膜等其他膜材的制 程。后段工艺是将固化好的偏光片按照需要的尺寸大小进行裁剪、磨边、清洁、检 验及包装。
从液晶面板行业毛利率的“微笑曲 线”来看，偏光片处于面板行业上游，且其毛利率较高，大约为 40%，具有较好的 盈利能力。但同时偏光片的行业壁垒较高，主要包括技术壁垒、客户壁垒。偏光片 生产涉及的专业多、综合性强，技术含量高；同时偏光片需要满足各项光学指标， 生产任何一个环节出问题都会影响到最终产品，因此生产线工艺技术完善是需要多 年的技术经验积累的。国内偏光片企业起步晚，且自主研发的周期长，在技术储备、 工艺完善上还存在很大的差距。此外，偏光片是面板生产的关键原材料之一，其质 量好坏直接影响到面板的性能与质量，因此下游面板厂商对于产品认证的周期长、 门槛高，一经确认一般不会轻易更换，对于新进入的企业来说客户壁垒较高。
下游终端市场需求旺盛，TV、IT、车载等需求火热，面板 需求持续增长。根据 AVC Revo 数据，2020 年全球电视面板出货量为 2.72 亿片， 同比下降 5.4%；出货面积为 1.69 亿平方米，同比增长 3.6%。根据群智咨询，2020 年全球显示器面板出货量为 1.6 亿片，同比增长 17%，预计 2021 年显示器面板出 货量将达到 1.73 亿片。根据 Omdia 的数据，2020 年笔记本电脑面板出货量同比增 长 27%，预计 2021 年出货量将达到 2.29 亿台，同比增长 7%；2020 年平板电脑 面板出货量同比增长 16.45%。预计未来两年下游终端市场需求将保持高景气度。
从下游应用来看，大尺寸化成为明确 的发展趋势，LCD TV 产品平均尺寸增长成为面板需求增长的主要推动力。随着 10.5 代线产能的释放，大尺寸面板需求快速增长，对应的偏光片市场需求将会快速增长。 从历史经验来看，每年尺寸增长 1-2 寸，带来的面积增长在 5%-8%。不同宽幅的偏 光片产线，切割不同尺寸时的效率不同。偏光片产线m 等幅宽，从整体上看，宽幅越大的偏光片产线，能够适应的产品切割尺寸结构越多， 切割效率更高，更加能够适应大尺寸化趋势。
随着大陆高世代线的陆续 投产，全球液晶面板产能逐渐向大陆转移，我国面板市场在全球液晶市场中占比接 近七成，成为全球第一大面板产业集中地，面板需求旺盛。根据 AVC 的数据，2019 年全球偏光片市场出货面积约为 5.4 亿平方米，其中大尺寸偏光片出货面积约为 4.99 亿平方米，占总出货面积的 92.41%，大尺寸占据了绝大部分的偏光片市场。 根据前瞻产业研究院的数据，2019 年全球偏光片市场规模为 121.35 亿美元，国内 偏光片市场规模为 251.73 亿元，增速较快。我们预计 2025 全球偏光片市场规模将 达到 171 亿美元，超 1100 亿人民币。面板产能的转移为偏光片本土化带来了发展 机遇，推动偏光片国产化。
国内偏光片需求测算：满产情况下国内偏光片需求将达到 4.40 亿平方米。
对国内 目前 LCD 产线和 OLED 产线的产能进行统计，并测算其偏光片需求。LCD 面板需 求两张偏光片，OLED 面板需要一张偏光片，不考虑损耗，LCD 与偏光片的面积比 约为 1:2，OLED 与偏光片的面积比约为 1:1。将所有产线考虑在内，满产情况下国 内 LCD 面板对应的偏光片需求为 4.08 亿平方米/年，OLED 面板对应的偏光片需求 为每年 0.32 亿平方米，总需求达到 4.40 亿平方米/年。
全球市场主 要参与有 LG 化学、住友化学、日东电工、三星 SDI 等日韩厂商，2019 年 LG 化学 市占率为 24%，全球第一；其次是住友化学，市占率为 23%。CR4 的市场占有率 为 79%，市场集中度高。中国台湾的偏光片厂商主要有诚美材料和明基材料，大陆 厂商主要有三利谱和盛波光电，2019 年盛波光电的市场份额为 4%，国内厂商市场 份额占比低。
国内偏光片产业的发展是从 1997 年盛 波光电引进一条偏光片生产线 年盛波光电生产出第一张国产偏光片，打 破了国外技术垄断。随后大陆企业相继生产 TN/STN-LCD 用偏光片，TN/STN-LCD 用偏光片产业得以快速发展。2010 年国内企业开始生产中小尺寸 TFT-LCD 用偏光 片，2011 年三利谱和盛波光电先后投产了 1490mm 宽幅生产线，生产大尺寸 TFT-LCD 用偏光片，填补了国内空白。在 TFT-LCD 用偏光片领域，目前大陆企业 具备全工序规模生产能力的主要是三利谱、杉杉股份（收购 LG 偏光片业务）以及 盛波光电。
偏光片的上游是基膜等光学材料，其成本中占比最大的是 TAC 膜和 PVA 膜，这也是偏光片生产的关键原材料。TAC 膜和 PVA 膜主要依赖进 口，其技术和产品主要被日本企业掌握。PVA 膜主要供应商为日本可乐丽，占据了 全球 80%左右的市场份额。富士胶片和柯尼卡美能达占据了 TAC 膜绝大部分市场， 富士胶片市占率约为 53%，柯尼卡美能达占据 20%的市场份额。国内企业对于基膜 的进口依赖程度高，少数基膜实现国产化，但只适用于低端产品且产量低。皖维高 新是国内唯一一家生产、销售、研发 PVA 膜的企业，其产品主要应用在 TN/STN-LCD 上，在 TFT 级 PVA 膜生产技术上取得了一定的突破，正在着手产能扩张；东氟塑 料在成都投资建设 TAC 膜生产线 年实现量产，打破国外 垄断。
从大陆已有的偏 光片厂商来看，主要包括盛波光电、三利谱等国内厂商，还包括 LG 化学、住友化 学、日东电工、三星 SDI 等厂商在大陆的分公司或者合资厂，大陆已有偏光片产能 总计约为 3.31 亿平方米，在建产能约为 0.62 亿平方米，其中盛波光电和三利谱现 有产能约为 0.54 亿平方米，占全部产能的 16.33%；杉杉股份收购的 LG 化学现有 产线 亿平方米。从产线幅宽上看，大陆本土厂商的产线mm 及以下，三利谱和盛波光电的 2500mm 超宽幅偏光片产线仍处于建设或 者规划中，国产化水平低。
受益于下游面板的快速发展，偏光片需 求量在稳步上升。国内有多条高世代 LCD 产线和 OLED 产线相继投产，产能逐步 释放。相比于偏光片市场约4.5 亿平方米的需求，国内现有产能仅为3.31亿平方米， 偏光片市场还存在很大的供需缺口，
。随着面板行业逐渐向大陆转移，带动 上游产业链集聚，日韩企业逐渐退出大陆偏光片市场。2019 年 10 月住友化学发布 公司战略，计划停止一部分偏光片产线的运营，专注于发展高端偏光片。2020 年 6 月，杉杉股份发布公告称拟收购 LG 化学旗下在中国大陆、中国台湾和韩国的 LCD 偏光片业务及相关资产。LG 化学将在中国境内成立持股公司来控制标的 LCD 偏光 片业务和相关资产，杉杉股份将出资 7.7 亿美元控股 70%，LG 化学持有剩余 30% 的股权。目前大陆资产已完成交割，杉杉股份有望维持 LG 化学在偏光片的领先地 位，偏光片国产化水平有望快速提升。
2020 年偏光片实际产量为 1915 万平方米，同比增长了 30.81%；偏光片业务实现营收 19.02 亿元，同比增长 31.32%。三利谱目前共有 5 条产线 号产线mm 的中后工序生产线 条是全制程生 产线mm 生产线产品类型是黑白偏光片，年产能为 120 万平方米； 光明 1490mm 产线主要生产手机用偏光片，年产能为 600 万平方米；合肥两条产 线均生产平板和 TV 用偏光片，年产能为 1600 万平方米。龙岗 6 号产线mm 产线，主要用于生产小尺寸偏光片，设计产能为 1000 万平方米/年，预计 2021 年 上半年投产，该产线投产后三利谱预计年产能为 3200 万平方米。此外，合肥 2500mm 超宽幅产线正在规划中，设计产能达到 3000 万平方米；莆田二期产线用 于生产车载显示偏光片，目前正在进行厂房建设，预计 2022 年投产。未来两年有 大量产能释放，三利谱有望实现快速增长。
除了在主要的大尺寸 TV、车载、笔记本电脑用偏光片进 行了性能的提升，三利谱还积极布局 AMOLED 用偏光片。2019 年开始投入研发应 用柔性 AMOLED 显示屏的 95 微米超薄型双液晶补偿 AMOLED 偏光片，目前已经 研发成功，进入客户验证阶段；2020 年开发了具有更优一体黑效果的 115 微米 AMOLED 偏光片，并推进了其在手环等应用的量产；更薄型的 AMOLED 偏光片项 目仍在持续开展。
负责驱动显示器、控制驱动电流 等重要功能。LCD 显示驱动芯片可以接受来自于主板发送的信息，并且将这些信息 通过模拟数字处理和算法处理形成指令，再通过控制输出电压来对液晶分子的偏转 角度进行调整，从而达到控制屏幕显示效果的目的；而 OLED 显示驱动芯片则是通 过向 OLED 背后的薄膜晶体管发送特定指令的方式来实现对于发光单位的控制。
显示驱动 IC 的制造工艺为：芯片设计公司按照客户需求进行芯片设计，形成电路布 图，然后交由晶圆代工厂，晶圆经过光刻、可是等工艺流程的多次循环，并经过离 子注入、退火、扩散、化学气相沉积、物理气相沉积、化学机械研磨等工艺流程， 最终在晶圆上实现特定的集成电路结构。完成后的晶圆送往封装测试厂商进行封装 测试，测试合格之后，芯片至此完成制造。
2020 年受到新冠疫情的影响 下，在线教育和远程办公成为了明确的趋势，IT 面板需求旺盛，车载等小屏应用领 域也成为新兴增长点带动了需求发展。2020 年显示驱动芯片总需求量呈现两位数同 比增长。根据 Omdia 的数据，2020 年全球显示驱动芯片的总需求为 80.72 亿颗， 大尺寸显示驱动芯片需求占总需求的 70%，其中液晶电视面板所需的显示驱动芯片 最多，占大尺寸总需求的 40%以上。在中小尺寸面板显示驱动芯片市场，智能手机 市场需求占比最大。由于疫情尚未明朗，预计 2021 年 IT 面板需求持续增长，同时 叠加高分辨率在电视面板的渗透率提高，2021 年显示驱动芯片市场总需求预计将增 长到 84 亿颗。
根据 Omdia 的数据， 2020 年大尺寸显示驱动芯片市场份额排名前五的企业依次是联咏、奇景光电、 Silicon Works、三星和瑞鼎科技，市占率分别为 24.1%、14.2%、14.2%、14.2% 和 9.1%，CR5 的市场份额为 78.5%，占据了市场绝大部分份额。在 LCD 智能手机 显示驱动芯片市场上，中国台湾企业占据主导地位，2020 年占据市场将近 80%的份额， 其中联咏市占率为 26%，排名第一；奕力科技的市占率为 24%，排名第二。而在 AMOLED 智能手机显示驱动芯片市场上，韩国企业处于市场领先地位，其中 Samsung LSI 占据了 52%的市场份额，Magnachip 占据了 24%的市场份额。
我国显示驱动芯片进口依赖较高， 中国大陆显示面板企业每年对高端显示芯片的采购金额超过 300 亿元，其中超过 95% 来自于韩国和中国台湾企业。根据 Omdia 的数据，在大尺寸显示驱动芯片市场上，市场份额在全球前十的企业大部分为中国台湾企业和韩国企业，仅有两家为大陆企业， 其中集创北方的市占率为 3.2%，北京奕斯伟科技的市占率为 2%，两家仅占 5.2% 的市场份额。
在大尺寸显示驱动 芯片市场上，集创北方和奕斯伟科技发展迅速，奕斯伟在 2020 年第四季度成为了 京东方最大的电视显示驱动芯片供应商；集创北方在京东方、华星光电、惠科等面 板厂的份额也一直在增加，二者在 2020 年的市占率均排名全球前十。此外，在智 能手机显示驱动芯片市场上，云英谷科技 2020 年实现了 1%的市占率，中颖电子实 现技术突破，实现 AMOLED 驱动 IC 量产，集创北方在 2020 年 11 月开始为小米量产 TDDI，2021 年起 TDDI 的出货量将有望大幅增加。根据 CINNO Research 数据， 2020 年全球 DDIC 晶圆产能供给中，中国台湾地区产能份额约为 61%，中国大陆 约为 13%，未来随着合肥晶合、中芯产能的扩张，预计 2021 年中国台湾地区产能 份额略降到 56%，中国大陆产能份额增至 20%，中国大陆企业市场份额不断提升。
半导体行业的投资更多聚焦于更大的晶圆生 产线，新投资的晶圆厂都是 12 寸或者是更精细的制程。全球 8 寸晶圆厂的产能相 对固定，产能扩张的可能性很低。在面板需求强劲的情况下，2020 年下半年显示驱 动 IC 开始出现吃紧状态。随着 5G 以及 IoT 的发展，电源管理芯片（PMIC）、CMOS 图像传感器（CIS）等需求保持强势增长态势。在产能有限的情况下，晶圆厂开始 筛选订单和调整产品组合，转向生产 PMIC、CIS 等高毛利率的产品。显示驱动 IC 产能受到排挤，供货缺口达 15%-20%。
从主要代 工厂的策略来看，台积电 8 英寸产能逐步转向高毛利产品，中芯、华虹继续提升 DDIC 相关产能，三星、海力士将收紧 DDIC 产能。产能排挤使得 LDDI 的供需比从 2019 年的 3.3%下降到 2020 年的 1.7%，呈现出供给紧缩态势。TrendForce 预计 2021 年 LDDI 供需比将会降到 1.1%，而且前三季难以缓解供给紧缩的状况。我们 认为驱动 IC 长时间处于供货短缺状态，或已成为制约下游面板发展的关键材料之一。
为了缓解 8 寸晶圆紧缺的状况，驱动芯片公司开始尝试将部分大尺寸显示驱动芯片 转移到 12 寸晶圆厂进行生产。同时由于台积电、联电、力积电等海外代工厂的产 能已经被客户预订一空，本土晶圆代工厂迎来了发展机遇。中芯国际、华虹等积极 布局，提升 DDIC 的相关产能，集创北方、中颖电子等也在全面布局，拉动驱动芯 片国产化发展。
在 LCD 面板生产过程中涉及到两种独有的材料，液晶材料及背光模组材料。随着面 板产能向大陆的集中，液晶材料和背光模组需求量稳步增长，中国大陆已成为液晶 材料耗用量全球占比最大的地区，2020 年液晶材料耗用量占比约为 56%。国内主 力混晶厂商包括诚志永华、和成显示和八亿时空，2020 年液晶材料国产化份额约为 60%，国产化进展顺利。背光模组国产化程度较高，更上游光学基膜国产化还需努 力。
是液晶面板上下玻璃基板之间的半透明介质材料。 其工作原理是液晶分子在正常情况下有序排列，受到电场作用后发生扭曲。薄膜晶 体管更改子像素范围内的电压，使得液晶分子受到的电压大小不同从而发生扭曲的 程度不同，自然光在通过液晶层时每个子像素振动方向不一样，透过第二层偏光片 的光量不同，从而完成对于亮度的调节，在液晶面板上显示出各种画面。
液晶材料一方面随着液晶 显示模式的发展而改变，另一方面也推动了液晶显示模式的发展。从低端 TN 型液 晶材料到 STN 型液晶材料，到目前高端的 TFT 型液晶材料。TFT-LCD 显示技术对 于混合液晶材料的粘度、响应速度提出了更高的要求。
第一步是将基础化工原料合成制备液晶中 间体；第二步由液晶中间体化学合成普通级别的液晶单体，经过纯化升级为电子级 别的液晶单体；第三步再将这些电子级别的液晶单体以不同的比例混合在一起达到 均匀稳定的液晶形态形成混合液晶。液晶材料生产过程中涉及到的纯化和混配工艺， 以及下游定制化产品导致配方组合差异大，都凸显了液晶材料生产的技术难点，行 业技术壁垒高。
随着液晶显示技术的不断发展，LCD 面板对于响应速度、对比度、可视角度、透过率等关键指标的要求不断提高， 对液晶材料的电稳定性、光稳定性、热稳定性、化学稳定性等指标提出了更高的要 求。因此液晶材料性能及其品质直接影响到 LCD 面板整体的显示性能。
随着京东方、华星光电等企业的迅速发展， 平板显示行业呈现出向大陆转移的趋势，2019 年大陆液晶面板产能达到全球产能的 53%，，2021 年国内 LCD 产能有望进一步提升达到全球产能的 60%以上。面板产 能的迅速扩张带动了液晶材料需求持续增长。根据 IHS 数据，2019 年国内混晶需 求为 410 吨，预计 2020 年需求为 510 吨，2021 年需求为 590 吨。
根据 CINNO Research 数据，2020 年中 国大陆液晶材料耗用量全球占比为 56%，中国台湾占比约 24%，韩国和日本占比约 20%。目前大陆还有 4 条 LCD 高世代产线处于产能爬坡阶段，未来随着产能陆续 释放，且考虑到韩国三星显示 SDC 与乐金显示 LGD 逐步关闭其 LCD 产线 年中国大陆地区液晶材料耗用量全球占比将达到 70%左右。
我们对国内目前在建及 已建的主要 LCD 产线产能进行了统计，用基板面积来测算其产能面积，得到总产能 约为 2.04 亿平方米。目前大陆共有 15 条 8.5/8.6 代线 代线 代线 代线年液晶材料需求量超过 50 吨，每条 8.5 代线年液晶材料的需 求量超过 30 吨粗略计算，现有产线满产将带动国内液晶材料需求量超过 700 吨/年。 随着大陆面板产能的持续扩张，2021 年国内 LCD 产能市占率有望进一步提升到 60% 以上，液晶材料市场需求也将持续增长。
高性能混合液晶材料的核心技术和 专利长期被德国、日本等海外企业垄断。目前全球混晶材料市场主要由德国默克 （Merck）、日本 JNC 和 DIC 三家垄断，三家的市场份额高达 83%。其中德国默克 在高性能 TFT 液晶材料市场上处于绝对领先的市场地位，市场份额为 55%。国内八亿时空、和成显示和诚志永华共占据 17%的市场份额。
国内企业进入混晶市场较晚，刚开始以生产 TN、 STN 型等中低端液晶材料为主，2006 年之后才开始规模化生产高端 TFT 混晶材料， 但市占率较低。混晶材料具有较高的技术壁垒，德日三家企业掌握了核心技术，并 形成全球专利保护网。我国企业在专利数量、研发投入上依旧存在着很明显的差距， 生产水平还有很大的上升空间，因此我国对于混进材料的进口依赖程度高。目前， 国内掌握混晶核心技术、拥有自主知识产权并实现产业化的企业主要有和成显示、 诚志永华和八亿时空。
国内液晶材料厂商主要产品从过去的 以 TN、STN 为主逐步转变为以 TFT 混合液晶为核心，不断加大研究投入，在高性 能 TFT 混合液晶方面取得了技术拖，市场份额也逐步提升。八亿时空在 2014 年首 次推出了 IPS 模式混合液晶材料，并在 2015 年向京东方实现批量供货，打破了国 外企业对该产品市场的垄断；在 2017 年、2019 年分别成为了中国台湾群创和惠科的供 应商。诚志永华 2007 年建设年产 50 吨 TFT 混合液晶材料能力的生产基地；2013 年 TFT-LCD 用液晶材料生产基地一期建成投产。和成显示 TFT 液晶性能达到国际同类产品的先进水平，已成为国内主要液晶面板厂商的供应商。根据 CINNO Research 数据，
和成显示现有产能为 100 吨 /年。诚志永华旗下有 2 座混晶工厂，在所有工厂建设完成后预计将有 178 吨/年的 产能。八亿时空当前产能为 100 吨/年，新增年产 100 吨液晶材料项目，预计 2021 年投产。2018 年我国混合液晶国产化率约为 33%，随着面板产能的转移，国内混 晶厂商积极扩张产能，不断满足市场对于混合液晶材料的需求，国产化进程加快。
使得液晶显示器能够 正常显示影像。背光模组的质量决定了液晶显示屏的亮度、射出光均匀度、色阶等 重要参数，很大程度上决定了液晶显示屏的发光效果。
背光模组主要由“一张 反射膜+两张扩散膜+两张增亮膜”构成，其中增亮膜占比最大，为 29%，扩散膜成 本占比为 6%，反射膜成本占比为 2%。光学膜是进入壁垒和附加值较高的行业，毛利率约为 40%。
上扩散膜位于背光模组的最上侧，具有高光穿透能力，起到改善视角、 增加光源柔和性，兼具扩散及保护增亮膜的作用。下扩散膜贴近导光板，用于 将导光板中射出的点光源转换成均匀分布、模糊网点的面光源。
主要是借用光的折射和反射原理，利用棱形结构的涂层面修正光的方 向，将光源散射的光线向正面集中，并且将视角外未被利用的光通过光的反射 实现再循环利用，减少光的损失，同时提升整体灰度与均匀度，达到增亮的效 果。
一般置于背光模组的底部，主要用于将射出导光板底部的光线反射回 导光板内，使其能够集中从正面投射，减少光线流失，增加背光模组的光源效率。
的作用在于引导光的散射方向，用来提高面板的亮度，并确保面板亮度 的均匀性。导光板质量好坏对背光板的影响较大，因此侧光式背光板中导光板 的设计制作是关键技术之一。
复合膜是将构成背光模组的两张或者两张以 上的光学膜贴合形成一张膜，使一张膜同时具备两种以上光学功能。复合膜能够有 效降低背光模组的厚度，同时降低成本，成为光学膜未来发展的趋势之一。目前的 复合方案包括 DOP（上扩散膜和上增亮膜复合）、POP（上下增亮膜复合）、POD （下扩散膜和下增亮膜复合）等。
光学膜的生产需要涉及到产品结构的设计、 化学材料配方、光学性能测试、高精密关键装备设计、自动化工艺技术与控制等多 方面技术。同时由于下游产品更新周期较短，要求上游材料厂商要进行持续的研发 投入，才能不断推出新产品满足客户的需求。因此光学膜的生产具有较高的技术壁 垒。此外光学膜产品的认证周期长，一般国内终端客户认证通常需要 3-6 个月时间， 外资终端客户认证通常需要 6-12 个月，因此光学膜的客户粘性较强。
根据 CINNO Research 的数据，2019 年中国大陆厂商在 7 代以上 LCD 产线中的产能面积占比 约为 44.8%，随着 SDC 和 LGD 关闭其 LCD 产线，全球大尺寸面板产能加快向大 陆转移，产能集中度提高，背光模组的需求快速增长，光学膜需求也随之呈现出增 长态势。据华经情报网数据，2019 年全球液晶显示领域背光模组用光学膜市场约 135 亿元，国内背光模组用光学膜市场约 81.4 亿元，占全球市场规模的 60%。根 据 DisplaySearch 数据，2017 年 LCD 背光模组用光学膜市场需求为 7.2 亿平方米， 其中增亮膜市场需求最大，约为 2.04 亿平方米，反射膜需求 1.84 亿平方米，扩散 膜需求约为 1.84 亿平方米。
扩散膜国产化进程顺利，国产企业掌握了核心工艺， 激智科技于 2008 年成功量产扩散膜，2018 年及 2019 年度扩散膜出货量份额已达 到全球第二的位置，仅次于韩国 SKC，国内第一大供应商；反射膜国产进程较快， 目前国内厂商长阳科技在大尺寸反射膜领域市场份额已达到 35%，全球领先；增亮 膜制造核心在于精密涂布工艺，技术壁垒高，在一般增亮膜市场上，国内厂商已占 据一定的市场份额，而在高端多功能增亮膜市场上以美韩台为主，大陆厂商的技术 差距较大。双星新材实现复合膜产量超百万片，打破垄断，同时其 2 亿平方米光学 膜暨 50 万吨高功能膜项目将于 21 年全部建成投产，届时国产化水平将进一步提升。
光学膜生产主要原料是光 学基膜，光学基膜是光学膜技术壁垒最高的领域之一。全球 80%以上的光学基膜产 能由三菱树脂、东丽、帝人、杜邦、可隆、SKC、东洋纺等几大巨头垄断。国内光 学基膜产业还处于起步阶段，国内厂商目前正在积极布局光学基膜产品。长阳科技 光学基膜设计产能为 2.5 万吨/年，2018 年 8 月正式投产，产能利用率在逐年上升； 东材科技投建的光学基膜 G3 产线预计于今年上半年试生产，正式投产后，将拥有 3.5 万吨/年的产能；康得新 2018 年薄型光学 PET 基膜部分投产；合肥乐凯具有 4 条聚酯薄膜产线.OLED：产能释放在即，有机发光材料迎发展黄金时期
OLED 也称为“有机发光二极管”，平板显示技术之一，具有自发光的特性，因此 其具有一种专属的原材料，即有机发光材料。
有机发光材料是 OLED 面板的关键核 心材料，直接决定了面板的发光特性，在成本中占比 23%，同时也是技术壁垒最高 的领域之一。
OLED 基本器件结构包括阴极、电子注入层、电子传输层、有机发光层、空穴传输 层、空穴注入层、阳极和基板。有机发光材料按照用途可以分为发光功能材料、空 穴功能材料和电子功能材料，其中发光功能材料可进一步划分为红光主体/掺杂材料、 绿光主体/掺杂材料和蓝光主体/掺杂材料。
发光功能材料按照代际划分，可以分为荧光材料、磷光材料和 TADF 材料。荧光发 光是第一代发光技术，发光效率较差，仅为 25%。磷光是第二代发光技术，发光效 率和发光效果好于荧光材料。目前红光、绿光材料已经处于磷光材料技术阶段，其 中磷光材料已经规模化应用；而蓝光磷光材料目前还处于研发阶段。第三代发光技 术是热活化延迟荧光材料（TADF），目前仍然处于研发阶段，尚未实现商业化应用。
OLED 有机发光材料的生产流程可以分为中间体、前端材料和终端材料三个阶段。 首先是将有机发光材料的化工原材料合成中间体；再将中间体通过一步或者多步工 艺合成前端材料；最后对前端材料进行多次升华提纯后得到终端材料。终端材料即 为升华后材料，可以直接蒸镀到基板上用于 OLED 面板的生产。
前端材料纯度相对较低，其技术壁垒相对较低。而终端材料 是直接用于 OLED 面板的制造，对于纯度要求高，一般纯度要求为 6-8N （99.99999%-99.999999%）以上，若使用了纯度不达标的终端材料，不发光的杂 质会使得 OLED 显示屏出现黑点，并且会加速有机发光材料整体的氧化过程，导致 大面积花屏、黑屏的现象，降低面板的使用寿命。因此
随着 OLED 技术的不断成熟，OLED 面板商 业化趋势逐步体现，市场规模在不断增长。根据 DSCC 的数据，OLED 的渗透率在 逐步提高，预计在 2022 年 OLED 在显示领域的渗透率与 LCD 持平，2023 年的渗 透率将超过 LCD。根据 Statista 数据，2016 年全球 OLED 面板出货面积为 380 万 平方米，2019 年出货面积达到 805 万平方米，预计到 2020 年出货面积将达到 1065 万平方米，2016 年到 2020 年的年复合增长率为 29.39%，增速迅猛。
OLED 面板市场规模的不断增长， 带动了上游 OLED 材料市场的快速发展，根据新材料在线 年全球 OLED 材料市场规模为 6.06 亿美元，到 2019 年市场规模达到 17.1 亿美元，预计 2020 年 市场规模将达到 22.5 亿美元，同比增长 31.58%。根据 Omdia 的数据，预计 2021 年全球 OLED 材料市场规模将增长 40%，达到 17.54 亿美元；小尺寸 RGB OLED 材料将占据 OLED 材料市场总规模的 70%；大尺寸 OLED 材料将增长 69%，达到 5.41 亿美元，市场规模巨大。
随着OLED 技术的不断成熟，其应用越来越广泛，面板厂商纷纷布局 OLED 产线。中国大陆厂 商已建及在建的 OLED 产线 条，这些产线全部建成投产之后，预计产能约为 88.65万片/月；扣去惠科和LGD两台高世代OLED产线，大陆OLED产能约为65.85 万片/月，大陆有望成为全球最大的 OLED 面板供应商。大陆 OLED 产线有多条处 于产能爬坡或者在建状态，预计未来两年产能释放迎高峰期，届时上游原材料也将 迎来发展黄金时期。
中间体和前端材料技术壁垒相对较高，国产化 进程加快，万润股份、瑞联新材、阿格蕾雅等企业实现了中间体和前端材料的量产， 并且成功进入终端材料的供应商。万润股份客户以德国默克为主；瑞联新材主要是 以空穴传输层材料和荧光蓝光发光层材料为主；而阿格蕾雅研发且具备量产能力的 OLED 材料达四十多种。 终端材料技术壁垒高，行业集中度高。
市场主要被美、日、韩、德等海外企业垄断，主要厂商包括日本出光兴产、 德国默克、美国 UDC、陶氏化学、住友化学等，CR3 市占率超过 65%，市场集中 度高。美国 UDC 在红光、绿光磷光掺杂材料专利上具有垄断地位，陶氏化学占据 了红色发光材料绝大部分市场份额；日本出光和德国默克占据了蓝色荧光材料大部 分市场份额。
由于有机发光材料具有较 高的技术壁垒，核心技术和专利长期都掌握在海外少数厂商手中，国内发展较为缓 慢。在终端材料上，国内技术水平与国际相差较远，国内厂商还存在着升华速率低 下、单体材料纯度不高、连续升华技术未突破、升华工艺繁琐等问题，目前只有少 数几家厂商具有终端材料生产能力，国产化水平低，通用辅助材料国产化率约为 12%，而发光功能材料国产化率不足 5%，进口依赖严重。
随着国内厂商加大对于 OLED 面板的 投资，材料厂商也在积极布局有机发光材料。目前，奥来德、鼎材科技、华睿光电 等企业已实现技术突破，能够自主生产终端材料，并向下游面板厂商供货，但市占 率较低。奥来德现有产能约为 2355kg，规划在上海金山投资新的材料生产基地， 规划产能为 10 吨/年，预计在 2021 年竣工投产，届时产能将实现跨越式增长。此 外美国 UDC 和日本出光兴产有部分材料专利即将到期，将在一定程度上降低技术 门槛，国内材料厂商或迎来发展机遇，国产化进程加速。
于 2010 年 7 月成立，2017 年在深交所上市。公司 专注于偏光片产品的研发、生产和销售，自主研发并掌握了 PVA 延伸技术、PVA 复合技术、压敏胶开发技术、翘曲控制技术等偏光片生产核心技术，打破偏光片长期被日韩台企业垄断的局面。公司目前的产品类型包括 TN/STN/TFT 偏光片、OLED 偏光片等，产品有效厚度最薄已达到 79 微米，可提供 90 微米、120 微米、130 微 米、150 微米、210 微米等不同厚度产品。
公司成立于 2004 年 7 月，2020 年 1 月在上交所上市，是国内唯一单独上市的混晶企业。公司主营业务为液晶显示材料 的研发、生产和销售，主要产品为高性能薄膜晶体管 TFT 等多种混合液晶材料。经 过多年的技术积累，目前公司的液晶材料已经得到了下游面板厂商的认可，并实现 稳定供货。
2020 年公司积极开拓海外市场， 加强与京东方等面板厂商的合作，实现了液晶材料销量的快速增长。2020 年公司实 现营业收入 6.49 亿元，同比增长了 50.71%；实现归母净利润 1.7 亿元，同比增长 54.59%，业绩保持高速增长。其中混合液晶营业收入为 6.28 亿元，同比增长了 54.73%，占主营业务收入的比例为 97.03%，TFT-LCD 混合液晶为公司业绩贡献了 主要力量。2021 年一季度实现营收 2.08 亿元，同比增长了 54.92%，业绩增速依 旧迅猛。
公司主要从事显示用光学膜及功能性薄 膜产品的研发、生产和销售，包括扩散膜、增亮膜、量子点薄膜、复合薄膜等，其 产品被广泛应用于电视、显示器、笔记本电脑、平板电脑、智能手机、车载显示屏 等领域。经过多年的技术积累，公司扩散膜市占率在全球范围内保持领先位置，同 时公司积极推动新产品量产以及新型领域功能性薄膜产品的研发和测试，巩固在全 球高端显示用光学膜领域的领先地位。
公司 2021 年一季度实现营 业收入 3.81 亿元，同比增长 53.02%；归母净利润 0.33 亿元，同比增长 81.13%。 2020 年实现营业收入 14.20 亿元，同比增长 29.55%；归母净利润为 1.37 亿元， 同比增长 111.52%。其中量子点膜、复合膜等高端显示用光学膜产品 2020 年的销 售额为 3.36 亿元，同比增长 149.75%，增长迅速，高附加值光学膜销售份额持续 提升，利润率提高。
公司主要业务为液晶面板和液晶玻璃基板的研 发、生产及销售，形成了全球唯一具有“面板+基板”上下游产业联动效应的产业 布局。其主要产品包括 5 代、6 代、7.5 代、8.5+代等多品种液晶显示用玻璃基板， 产品覆盖 0.7mm 厚度到 0.4mm 厚度。
公司 2021 年一季度受益于面板价格上 涨，实现营收 39.93 亿元，同比增长 126.44%。实现归母净利润 11.11 亿元。2020 年实现营业收入 104.48 亿元，同比增长 78.29%；归母净亏损为 8.07 亿元，主要 是由于计提了约 10.51 亿元的资产减值损失以及政府补贴的大幅度减少。2020 年公 司液晶玻璃基板营业收入为 4.52 亿元，同比增长 40.67%，占总营收的 4.33%，占 比相对较低。
公司主要业务包括 信息材料产业、环保材料产业和大健康产业，信息材料产业目前主要产品是显示材 料，包括高端液晶单体材料和中间体材料、OLED 成品材料、升华前单体材料和中 间体材料。
公司 2021 年一季度实现营业收入 7.87 亿元，同比增长 17.69%，归母净利润为 1.32 亿元，同比增长 6.08%。2020 年实 现营业收入 29.18 亿元，同比增长 1.67%；实现归母净利润 5.05 亿元，同比下降 0.39%。业绩保持稳健的增长趋势。公司 2020 年综合毛利率为 44.88%，同比增长 1.28 个百分点；净利率为 18.89%。整体而言，公司毛利率和净利率维持在较高的 水平。
公司成立于 1992 年，1996 在上交所挂牌上市。经过多年发展，公司业务覆盖锂离子电池材料、电池系统集成、 能源管理服务和充电桩建设及新能源汽车运营等新能源业务，目前已成为全球规模 最大的锂离子电池材料综合供应商。此外 2020 年公司通过购买 LG 化学旗下 LCD 偏光片业务及相关资产进入偏光片市场，收购完成后，公司将形成“偏光片+锂电 池材料”双驱动的发展格局。
2020 年公司实现营收 82.16 亿元， 同比下降 5.35%；实现归母净利润 1.38 亿元，同比下降 48.85%。公司整体业绩虽 有所下滑，但核心业务锂电池材料受益于下游新能源市场的景气，仍保持稳定的增 长，2020 年实现营收 69.16 亿元，同比增长 1.83%；实现归母净利润 2.88 亿元， 同比增长 9.17%。公司 2020 年毛利率为 18.42%，同比有所下降；锂电池材料业务 毛利率为 18.09%，同比增长 0.27 个百分点。
（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）
